خودرو صنعت صنعت ها

تاریخچه شرکت سیمان مازندران

به منظور تامین سیمان مورد نیاز استان مازندران مطالعات اولیه جهت تاسیس کارخانه سیمان توسط بانک اعتبارات صنعتی انجام گرفته و در همین رابطه شرکتی بنام سیمان گرگان و مازندران (سهامی خاص ) به منظور انجام مطالعات و تحقیقات مورد لزوم در تاریخ 1/9/1351 با سرمایه اولیه ده میلیون ریال توسط بخش خصوصی تاسیس گردید . این شرکت منطقه وسیعی از استان مازندران بین رامیان تا آمل را جهت تاسیس کارخانه سیمان مورد بررسی قرار داده و از مجموعه مطالعات زمین شناسی نمونه برداری های به عمل آمده و از سنگ آهک و خاک رس شناسنامه ای تنظیم گردید که در بایگانی شرکت موجود می باشد . پس از بررسی ها و تحقیقات لازم با توجه به ذخیره سنگ آهک و خاک رس و مرغوبیت نسبی مواد اولیه جهت تولید سیمان محل فعلی را جهت احداث و بنای کارخانه انتخاب نموده اند هر چند در زمینه نامساعد بودن محل کارخانه از خطرات ناشی از سیل در دو رودخانه نکا ولشکا نظراتی اعلام شده ولی به علت طولانی شدن انتخاب محل احداث کارخانه ، خطرات احتمالی ناشی از سیل را نادیده گرفته و محل فعلی به طور قطع مورد تصویب موسسین اولیه قرار گرفت . پس از تعیین محل احداث کارخانه سیمان گرگان و مازندران (سهامی عام )   در تاریخ 8/12/1353 در اداره ثبت شرکتها و مالکین صنعتی تهران به ثبت رسید و تاریخ تاسیس شرکت ، 21/10/1353 و مدت آن نامحدود می باشد . پس از تاسیس سیمان گرگان  و مازندران ( سهامی عام  ) مجمع عمومی موسس کلیه دارایی های شرکت مورد بحث که مبلغ آن به ارزش دفتری حدود 19 میلیون ریال بوده به شرکت جدید التاسیس منتقل شده است .

برابر صورتجلسه مجمع عمومی عادی مورخ 6/2/1354 شرکت مذکور منحل و آگهی انحلال آن از طریق روزنامه رسمی کشور به اطلاع عموم رسیده است . نام شرکت طبق پیشنهادی استانداری مازندران و هیئت مدیره و تصویب مجمع عمومی فوق العاده در تاریخ 8/6/1360 به سیمان مازندران (سهامی عام ) تغییر نموده است . طبق موارد منعقده در اساسنامه و بر طبق اختیاراتی که سیمان نکا در دست داشت انعقاد قرارداد خرید ماشین آلات کارخانه سیمان در ماه ژوئن و ژوئیه 1976 با یک کنسرسیوم آلمانی مرکب از پنج شرکت مختلف که هر کدام سازنده قسمتی از ماشین آلات بوده اند به نام های : همبولت ، وداگ ، براون باوری ، لوشه کلادیوس ، پیتر زوهاوراند بوکر انجام گرفت که هماهنگ کننده آنها در حقیقت طرف اصلی قرارداد ، شرکت همبولت وداگ بوده است که از طریق مناقصه بین المللی از میان پنج شرکت سازنده ماشین آلات سیمان از کشورهای مختلف برنده شده است . انعقاد قرارداد ساختمانی و نصب ماشین آلات متعاقب قرارداد خرید ماشین آلات قامین ساختمانی صورت گرفته و کلنگ احداث کارخانه در تیر ماه 1355 در نزدیکی روستای آبلو در 5/2 کیلومتری جنوب نکا به مساحت 48 هکتار به زمین زده شده و کار بتون ریزی پایه های خط تولید آغاز گردید . بالاخره در اواخر خرداد ماه 1360 آسیاب سیمان و بارگیر خانه کارخانه تکمیل و با خریداری ده هزار تن کلینکر از سیمان آبیک و تبدیل آن به سیمان و عرضه به بازار مصرف مورد بهره برداری قرار گرفت . در عین حال با برنامه ریزی هماهنگ ، سایر بخش های کارخانه نیز راه اندازی شده ودر آخرین مرحله با تلاش شبانه روزی در تاریخ 31/6/1360 کوره سیمان با ظرفیت سالانه 600 هزار تن سیمان از نوع خاکستری وارد مرحله تولید گردید .

مواد اولیه تشکیل دهنده سیمان عبارتند از :

1-   سنگ آهک

2-   خاک رس

3-   سنگ آهن

4-   سیلیس

5-   سنگ گچ

1-  سنگ آهک : سنگ آهک کارخانه در جوار شرقی سنگ شکن اولیه کارخانه و با فاصله حدود 200 متر واقع شده و بنام سنگ آهک آبلو معروف است . ذخیره معدن در محدوده فعلی 27 میلیون تن است که در صورت نیاز قابل توسعه می باشد متوسط میزان استخراج سنگ آهک روزانه 2500 تن و سیستم استخراج به طریق روباز و پلکانی همراه با حفاری و آتشباری می باشد .

2-  معدن خاک رس : معدن خاک رس کارخانه به وسعت تقریبی 80 هکتار در قسمت جنوبی کارخانه و در مجاورت روستای زرندین سفلی قرار دارد و متوسط مصرفی روزانه خاک رس معادل 1000 تن می باشد .

3-  سنگ آهن : سنگ آهن مورد نیاز کارخانه از معادن حوزه شیخاب سمنان توسط پیمانکار خریداری و به کارخانه تحویل می گردد . مقدار مواد مصرف سالانه این مواد معدنی برای سیمان تیپ 2 در حدود 25 الی 30 هزار تن بالغ می گردد .

4-  سنگ سیلیس : سیلیس مصرف این واحد عمدتا از شرکت تامین ماسه و ریخته گری فیروزکوه تامین می گردد . این مواد به علت پودر بودن نیاز به شکستن در سنگ شکن اولیه نداشته و مستقیما از طریق نوار به بونکر آسیاب مواد انتقال داده می شود . مقدار مصرف سالانه سنگ سیلیس در حدود 50 هزار تن می باشد .

5-  سنگ گچ : سنگ گچ مصرفی کارخانه عمدتا از معادن سمنان - گرمسار و مقداری نیز از معادن مازندارن تامین شده و مقدار مصرفی سالانه آن حدود 25 هزار تن می باشد .

قسمتهای تشکیل دهنده تولید سیمان عبارتند از :

1-   سنگ شکن

2-   درایر یا خشک کن

3-   سالن اختلاط مواد

4-   آسیاب مواد خام

5-   کوره

6-   آسیاب سیمان

7-   بارگیر خانه

1-  سنگ شکن : سنگ شکن اولیه کارخانه ساخت شرکت همبولت آلمان با ظرفیت تولید 450 تن در ساعت نوع سنگ شکن چکش می باشد نوار تغذیه آن زنجیری و تعداد چکش به عدد 40*2 ، وزن هر چکش 83 کیلو گرم ، حداکثر ابعاد سنگ ورودی 1،20*1،20 ، ابعاد خروجی حداکثر 6 سانتی متر می باشد . سنگ شکسته شده از طریق نوار لاستیکی وارد اختلاط مواد می گردد این سنگ شکن علاوه بر شکستن سنگ آهک ، سنگ آهن نیز با آن شکسته میشود .

2-  درایر یا خشک کن : در این قسمت قبل از ورود خاک رس به خشک کن یا دستگاه آسیاب از انواع استوانه ای دو محوره که سازنده آن آلمان غربی است ، تعبیه شده و ظرفیت آن 150 تن در ساعت می باشد . ابعاد ورودی کلوفه های خاک یا سنگ موجود در خاک یا سنگ موجود در خاک حداکثر 30 میلی متر است و نوار تغذیه آن زنجیری و با ابعاد 8*1،5 متر
 می باشد . خشک کن کوره ای است افقی ، با طول 22 متر و قطر آن 4،4 متر که بر روی چهار غلطک که با شیب 3 % قرار گرفته است . دو کوره 3 دور در دقیقه و سوخت آن گاز ومشعل کوره ساخت پیلارد می باشد . رطوبت نهایی پس از خشک شدن در درجه حرارت c 135 ، 12% - 10% می گردد . خاک پس از خشک شدن از طریق نوار وارد انبار خاک می گردد . این واحد فقط در شرکت سیمان مازندران به خاطر بالابودن رطوبت خاک ایجاد شده است .

3-   سالن اختلاط مواد :

4-  آسیاب مواد خام : ساخت کمپانی لوشه و از نوع غلطکی و دارای یک سینی که حالت دورانی دارد و چهار غلطک که هر غلطک تقریبا 13 تن وزن دارد ، قدرت موتور 1700 کیلو وات و ظرفیت تولید آسیاب هر ساعت 180 تن می باشد . مواد اولیه سنگ آهک ، سنگ آهن ، خاک رس و سیلیس وارد بونکرها می شوند زیر هر بونکر سیستم توزین کننده نصب شده طبق دستور آزمایشگاه و بر حسب نیاز هر یک از مواد اولیه وزن و سپس وارد آسیاب غلطکی می شود ، مواد خام بین سینی و غلطک پودر می شود و در اطراف آسیاب دو کانال گاز قرار دارد که حرارتی در حدود 200-180 درجه از طریق پریتر فن از کوره مکش می گردد و از این طریق رطوبت موجود در مواد به 5% می رسد . بعد مواد توسط فن آسیاب (میل فن ) مکیده شده و وارد الکترو فیلتر می شود . در آنجا بار الکترولیز شده و جداسازی مواد از گاز انجام می گیرد . هوای صاف از دودکش فن خارج و مواد خام به داخل ایرلیفت هدایت می شود و توسط هوای حاصله از بلوئر به بالای دو عدد سیلوی مواد خام هدایت می شود که ظرفیت سیلوها هر کدام 500 تن می باشد .

5-  کوره ( پیش گرمکن ، کوره ، ساتلیتها ) : الف ) پیش گرمکن : از زیر دریچه ههای سیلو مواد خام طبق دستور آزمایشگاه توسط الواتور به بونکر تغذیه کوره ریخته می شود و توسط ایرلیفت به بالای پیش گرمکن که دارای چهار سیکلون می باشد ارسال می گردد . درجه حرارت سیکلون 1 ، 350 درجه سانتی گراد - سیکلون 2 ، 520 درجه - سیکلون 3 ، 680 درجه - سیکلون 4 ، 820 درجه می باشد . در سیکلونها از یک طرف گاز توسط فن پیش گرمکن مکیده می شود و وارد سیکلونها می گردد و در سیکلونها تحت تاثیر 3 نیرو : 1- افت فشار 2- نیروی گریز از مرکز 3- جرم . مواد از گاز جدا می شود و مواد ضمن تبادل حرارتی وارد کوره می گردد و این حرارت اولیه به مواد باعث می شود که بار در مسیر داخل شده به کوره کمتر نرم شود . ب ) کوره : کوره دارای 70 متر طول و قطر آن 4.7 ، با شیب 3 درصد ، حالت دورانی دارد و هر دقیقه دو دور می چرخد . دارای چهار رینگ و چهار غلطک و یک چرخ دنده می باشد . داخل کوره از آجر نسوز پوشیده شده است . مواد خام روزانه حدود 3200 تن از سیکلونها وارد کوره می شود نوع سوخت کوره مازوت و مصرفی آن حدود 6500 لیتر ، سوخت کوره از جهت مخالف ورودی مواد هدایت می شود . حرارت کوره از محل ورودی به کوره 1200-1000 درجه می باشد . کوره خود چند بخش دارد : بخش کلکانیسیون 1250-1100 بخش ایمنی 1300-1200 درجه ، بخش پخت 1300-1400 درجه بار هم تحت تاثیر حرارت ، واکنش شیمیایی انجام می دهد و فازهای کلینکر به تدریج در مناطق مختلف کوره شکل می گیرد . ج ) ساتلیت : تعداد آنها 10 عدد می باشد که داخل آن از آجر نسوز پوشیده شده است که کلینکر بعد از کوره وارد ساتلیتها شده ، ساتلیتها کار سرد کردن مواد که درجه حرارت مواد را از 1400 درجه به 200-180 درجه کاهش می دهد و همچنین کلینکر با وضعیت دورانی که در داخل ساتلیتها دارد حالت می گیرد و شکل آن به صورت فندوق ظاهر می گردد . مواد بعد از ساتلیتها از طریق الواتور و نوار زنجیری وارد سیلوهای ذخیره کلینکر می گردد .

6-  آسیاب سیمان : کلینکر از زیر سیلوها توسط باند آموند برداشت می شود و به داخل بونکر ذخیره کلینکر در آسیاب سیمان ذخیره می گردد و در جوار آسیاب سیمان یک آسیاب کوچک چکش وجود دارد که سنگ گچ در آن خرد می شود و توسط الواتور در داخل بونکر گچ ذخیره می گردد و در آسیاب سیمان به کلینکر حدود 4% گچ افزوده می شود زیر بونکر گچ و بونکر کلینکر سیستم توزین کننده نصب شده که طبق دستور آزمایشگاه به نسبت 4% گچ و 96% کلینکرتوزین و توسط نوار تغذیه آسیاب سیمان وارد آسیاب سیمان می گردد . آسیاب سیمان از نوع گلوله ای و دو اطاقچه ای است . بار در آسیاب در اثر چرخش آسیاب و برخورد گلوله ها با کلینکر و گچ مواد پودر می شود و از آسیاب خارج می گردد . مواد خروجی آسیاب را سیمان می گویند . آسیاب دارای 16 متر طول و قطر آن 4 متر می باشد . سیمان توسط الواتور وارد سپراتور می شود و مقدار نرمی سیمان طبق استاندارد از سپراتور و توسط ایراسلاید به ایرلیفت هدایت می شود بار ورودی به ایرلیفت توسط هوا به بالای سیلو حمل و به دلخواه وارد یکی از 4 سیلوی ذخیره سیمان می گردد . زبری (برگشتی سپراتور ) هم مجددا وارد آسیاب می شود تا به نرمی حد استاندارد برسد . نرمی سیمان را بلین می گویند که طبق استاندارد (3000-2800 )g/cm می باشد .

7-  بارگیر خانه : سیمان که در چهار سیلو ذخیره شده از زیر سیلو برداشت و توسط الواتور به بونکر ذخیره سیمان بارگیر خانه ریخته می شود . در بارگیر خانه 3 دستگاه پاکت زنی (پکر) وجود دارد . پکر بار را از بونکر می گیرد و به صورت پاکت 50 کیلویی بسته بندی
می کند و همچنین در بارگیر خانه 3 خط فله نصب شده که بار به صورت فله وزن ، توسط ماشین های بونکر دار به بازار عرضه می گرد .

آزمایشگاه

قسمت آزمایشگاه از 3 بخش اصلی تشکیل شده است :

1-  آزمایشگاه فیزیک : در این آزمایشگاه موارد زیر مورد آزمایش قرار می گیرد : - زبری مواد خام و مواد تولیدی - نرمی سیمان (BLAIN) - گیرش اولیه و ثانویه - مقاومت فشاری و خمشی سیمان (سه روزه ، 7 روزه ، 28 روزه ) - اتوکلاو ( برای درصد انبساط سیمان )

2-  آزمایشگاه شیمی : که در آن درصد هر یک از عناصر تشکیل دهنده سیمان آنالیز و اندازه گیری می شود . عناصر سیمان از دو گروه ترکیبات اصلی و فرعی تشکیل می گردد . ترکیبات اصلی سیمان شامل سیلیس ، آلومینیوم ، آهن ، کلسیم می باشد . این ترکیبات نقش اصلی را در پخت سیمان ایفا می کنند و فازهای کلینکر را تشکیل می دهند . ترکیبات فرعی سیمان شامل منیزیم و سولفور می باشد که نقش کمک ذوب را در سیمان ایفا می کند . برای جداسازی عناصر فوق در آزمایشگاه شیمی به 24 الی 48 ساعت زمان نیاز دارد .

3-  آزمایشگاه ایکس ری : از طرفی هدف هر کارخانه این است که دارای محصولاتی با کیفیت بالا باشد این کارخانه نیز در قسمت آزمایشگاه مواد در حال تولید را در طول خط تولید مورد آزمایش قرار می دهد تا درصد مواد به کار رفته در سیمان تولیدی مشخص شود تا اگر نقصانی در مواد تولید شده وجود دارد تجدید نظر شود . در این راستا به علت اهمیت داشتن زمان (از این نظر که هر چه سریعتر این مواد آنالیز شود نتایج برای تجدید نظر زودتر آماده می شود و در پایان محصولی با کیفیت بالا خواهیم داشت ) از دستگاهی برای گرفتن آزمایش استفاده می کنند ، که این دستگاه می تواند آنالیزی که 48 ساعت به طول
می انجامید در 20 الی 30 ثانیه انجام دهد . نام این دستگاه (X-RAY) می باشد .

 بانهایت تشکر از وقتی که در اختیار ما قرار دادیدجهت دریافت کامل مطالب در زمینه کارخانه سیمان نکاء با ما تماس بگیرید.